作为一名设备技术管理，我深知问题分析能力是我们的必要技能，而我最常用的方法是丰田生产方式（TPS）创始人大野耐一提出的“5WHY分析法”。记得有一次某产品表面白胶涂抹后边角出现了小水珠状的堆积，客户要求我们在一周内改善。经核查不良实物，发现仅右侧出现了客户反馈的问题，产品是以设备加工为主的，那么改善的主导就落到了我的身上，我们小组先做了5WHY模拟分析：
为什么产品经过设备加工后会出现右侧边界白胶堆积？
因为涂胶块右侧行程超出规格。
为什么设备右侧涂胶块行程会超出规格？
因为右侧的限位感应器移位了。
为什么右侧的限位感应器有锁定却还发生移位？
因为设备震动使得螺丝松动。
为什么螺丝松动后感应器移动这么严重？
因为感应器是U型槽锁定的。
是否可以更换为直通螺纹孔锁定型感应器？
能实现信号传输功能，可以更换。
最后我们到现场进行改善前后试做，并录制视频，问题最终得以有效解决。我们将分析思路按简明的“为什么→为什么”的图表样式把因果路径展现给客户，改善方案得到他们的认可。
发现问题
或许有人看了案例会觉得5WHY分析就是简单的问5个为什么，其实不然。管理哲学家阿可夫说：准确的认识问题，才是问题解决的前提。我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法解决错误的问题。所以，我们要想掌握5WHY分析法的运用首先要理解问题的冰山理论。
从图上可以看出我们能一眼认识到的问题只是表象中的冰山一角，所以我们要准确的把握问题的5个要素，才能有条不紊的找到根本原因：
1.问题往往以集合体的方式呈现在我们面前，我们需要进行整理和细分，决定优先顺序解决；
2.问题发生场所的追查，一定记住问题的发现场所≠问题的发生场所；
3.运用5W2H的方法进行调查，掌握问题发生的基本信息；
4.关注4M（人、机、料、法）的变化及分布特点；
5.要对相关事物、系统的构造和功能进行了解。
掌握步骤
我们具备了准确抓住问题的能力和寻找根本原因的思维，那该如何落实和改善呢？首先要说明问题并描述其相关性，参与分析的有关人员都需要明确分析问题的主题。第二步是持续的问“为什么”，一直到找出根本原因，每一个为什么的答案都要得到全员认同，避免留下隐患。第三步，制定切实的对策，在做这一步时要回顾整个过程，隐患点一并纳入对策，第四步就是评估验证效果了，要综合分析实施过后是否对其他方面也有影响，及时补正。第五步，标准化及选择性展开实施，这一步分为改善对策的标准化和对相似生产工艺开展的清查活动。
规避陷阱
在分析改善的过程中，我们一定会遇到很多的干扰因素，因此为了避免主次不分，需要特别注意以下七点：
第一，避免不自然的推论，千万不能用类似借口的内容回答所提出的为什么；
第二，避免对原因的追求牵涉到了人的心理，为什么的矛头要指向能够由此导出再发防止对策的设备面、管理面等；
第三，围绕问题本身，避免责任推卸；
第四，注意层和层间的相关性，每个为什么的问题和答案间必须有必然关系；
第五，现象只记录事实，确认在现象栏中都是事实，而非推论；
第六，对分析的结果要进行验证确认，切不可止于改善，不做验证；
第七，分析要充分，不充分的话，之后根据所找出原因做出的处置，通常只能是对应（异常处置），而非对策（再发防止）。
经过对5WHY分析法的学习和研究，面对不同的问题我都能以清晰的思路应对，快速找到根本原因。但这只是精益思想的沧海一粟，如果有一天我能将精益思维与工具融会贯通，身边的一切将会是更加美好的景象。我时常告诉自己 “学得要多，用得要勤，钻的要精”。每一个精益工具都是人生的法宝，愿我们都能学有所用，用有所得，得有所成。
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